DCS 派货控制系统

盟立在半导体封测厂领域，提供了客户全厂自动化系统AMHS，如晶圆载具仓储系统STK(Stocker)、NTB(Near-Tool Buffer)及自动化搬运系统OHT(Over-Head Transport)、无人搬运车AGV(Automated Guided Vehicle)、RGV(Rail Guided Vehicle)以及生产机台EFEM和MCS(Material Control System)物料控制系统等，其中为灵活串接全厂搬送，更在派送系统上进行深耕，提供DCS(Dispatching Control System) 派货控制系统服务。

为追求不间断创造机台最大产能或达成最短生产周期，首要减少人工判断处理，提高由系统自动派送能力，进而产生上下制程的连续性及其流畅性─DCS在这过程中占了很重要的关键位置。在这精密且复杂的制程中，DCS依据制程派货的需求，决定了将最适制程批送到相对应的机台或是附近最适邻近储位，减少机台因货物搬运过程的等候时间，甚至在有足够的基础数据下能同步运算到后几站的机台，减少因Q-TIME限制，而产生良率或重工问题，进而创造机台最大工作效率、缩短生产周期。
 

DCS 是如何扮演这重要的角色呢？

它从工厂内相关制造(MES/EAPs…)和搬送(MCS)等系统取得实时制程、Foup、机台和搬送命令等各式信息和状态，经过一连串计算规则和排程计划，对Foup适时适地的调派，订定各个Foup「Where to go」的派送原则，让每个Foup都适得其所；其次是依据「What is Next 」原则为制程和生产机台订定最适选货规则，让最适合的Foup于最适的时间做最洽当的调派生产。在这过程中，仍需不断透过「Where to go」和「What is Next 」积累调整和收集过去数据分析运算，追求更精确的派送规则方程式，让整个工厂的自动派遣命令让货物流动在工厂间更顺畅，而管理者在面对新的产能规划或生产控制能有所依据，快速做出最佳的决策。